为了优化大型制造业、集团化企业的运作流程体系，特别是在拥有多个以生产制造为主的机械加工型子公司的背景下，我们可以参考以下步骤和建议：

1)明确流程优化的目标和原则

1.1)目标：提高生产效率、降低运营成本、提升产品质量和客户满意度。

1.2)原则：以客户需求为导向，以数据为基础，确保流程优化与企业战略一致。

2)建立流程优化组织

2.1)成立流程优化决策委员会：由企业高层领导组成，负责审定流程优化工作计划、目标指标设定和重大决策。

2.2)设立推进委员会：由流程管理部门领导担任主任，负责推进流程优化工作，解决重大问题，并协调各部门的工作。

2.3)组建流程优化专责组：由各部门流程员组成，负责流程摸底、调研、分析、设计、优化等具体工作。

3)进行流程摸底与调研

3.1)全面梳理现有流程：包括集团本部和各子公司的业务流程、管理流程等。

3.2)深入调研：通过访谈、问卷调查等方式，了解员工对流程的看法和建议，找出流程中的瓶颈和低效环节。

4)制定改进措施

4.1)优化生产计划：引入MPS系统，自动计算、制定生产计划，提高订单准时送达率和生产周期。

4.2)提升质量管理：建立质量管理体系，规范原材料和生产过程的管理流程，引入工艺流程控制系统，实现自动化管理和监控。

4.3)优化生产线布局：对生产线进行重新规划，最大化地利用工厂空间，加入可行性测试和支持产品质量控制的设备和仪器。

4.4)实施精益生产：通过价值流分析，减少非价值创造环节，降低浪费，提高生产效率。

4.5)引入信息化管理系统：通过信息化系统实现生产计划的编制、跟踪、数据分析等，提高管理水平和信息透明度。

5)制定实施计划

5.1)任务分配：明确各部门在流程优化中的职责和任务。

5.2)时间表：设定流程优化的具体时间节点和里程碑。

5.3)预算：根据优化措施制定预算，确保项目顺利推进；

5.4)风险管理策略：识别并应对可能出现的风险，确保流程优化工作的顺利进行。

6)实施与培训

6.1)系统实施：按照实施计划，逐步推进各项改进措施的实施。

6.2)员工培训：为员工提供必要的培训，确保其能够熟练使用新系统、新工具和新方法。

7)监控与评估

7.1)定期检查：定期检查流程优化的进展情况，确保各项措施得到有效执行。

7.2)效果评估：通过生产数据、销售数据等指标的变化情况，评估流程优化的效果。

7.3)持续改进：根据评估结果，不断调整和优化流程，追求更高的效率和质量。

8)持续优化

8.1)鼓励员工参与：建立员工参与机制，鼓励员工提出改进建议，促进流程的持续优化。

8.2)引入新技术：关注行业动态和新技术发展，适时引入新技术和方法，提高流程的优化水平。

9)定期评审：定期对整个流程体系进行评审，确保其与企业战略和市场需求保持一致。